Fluke, producent van compacte, professionele elektronische test- en meetinstrumenten en software, maakt de drie belangrijkste trends bekend die de bedrijfsmatige slagvaardigheid in de industriële omgeving van vandaag de dag verbeteren.
De uitdagingen die managers van industriële activiteiten ten gevolge van de pandemie ondervonden zijn inmiddels verdrongen door de stijgende energiekosten met als gevolg daarvan om aan netto-nul-ambities te voldoen. Nu de energieprijzen blijven stijgen, wordt de noodzaak om de kosten te drukken en gezamenlijke duurzaamheidsdoelstellingen te verwezenlijken steeds dringender, zowel voor kleine en middelgrote bedrijven als voor grote ondernemingen.
Paul Feenstra, Vice President Fluke EMEA, bij Fluke zegt het zo: “We werken samen met onze klanten aan nieuwe initiatieven om de operationele slagkracht te verbeteren, de efficiëntie te verhogen en de betrouwbaarheid naar een nieuw niveau in de 21e eeuw te tillen.”
Vermindering van energiekosten
Ongeveer 90% van alle bedrijven maakt wel ergens in de productie gebruik van perslucht. Hierdoor wordt perslucht vaak de vierde nutsvoorziening genoemd. Recente ontwikkelingen in industriële akoestische beeldvormingstechnologie hebben een snelle identificatie mogelijk gemaakt van lekken in persluchtsystemen die in industriële en productieomgevingen worden toegepast. De Fluke ii900 Industrial Acoustic Imager is een beeldvormer die is voorzien van een reeks microfoons die het geluidsveld binnen een uitgebreid gezichtsveld tot een afstand van 70 meter visualiseren, zodat onderhoudsteams zeer snel en nauwkeurig luchtlekken in persluchtsystemen visueel kunnen lokaliseren.
Naast de verbetering van robuuste handhelds ontwikkelen zich nu ook de bewakingsmethoden verder met instrumenten die met het internet zijn verbonden. Analyses en gegevens worden vastgelegd in de cloud, zodat operators de belangrijkste prestatie-indicatoren (KPI) van persluchtsystemen kunnen controleren, waaronder energie, elektrisch vermogen, debiet, druk en lekstroom. De Fluke LeakQ™ Report Generator maakt gedetailleerde lekrapporten van luchtcompressoren op basis van beelden die zijn vastgelegd met de Fluke ii900 of de ii910 Precision Acoustic Imager en berekent de energiebesparing nadat de lekken zijn gedicht.
Voorspellend onderhoud
Generaties lang hebben onderhoudstechnici preventief onderhoud uitgevoerd om defecten aan apparatuur te voorkomen en schakelden over naar reactief onderhoud als bedrijfsmiddelen het lieten afweten repareren. Met de opkomst van Industrial Internet of Things (IIoT)-technologieën kunnen onderhoudstechnici nu instrumenten, software en sensoren met elkaar verbinden om meerdere gegevensbronnen op één plaats te verzamelen, op te slaan en te analyseren. De pandemie heeft investeringen in technologieën versneld die bewaking op afstand mogelijk maken. Deze technologieën geeft onderhoudsteams de mogelijkheid om binnen de daarvoor gereserveerde tijd te werken, ongeacht een (sterk) wisselende personeelsbezetting op locatie. De trend van ‘bewaking op afstand’ zal zich voortzetten, waarbij kleinschalige bedrijven zullen overschakelen op services waarmee de status op afstand wordt bewaakt.
Kunstmatige intelligentie (AI, artificial intelligence) en zelflerende systemen (ML, machine learning) hebben de belofte in zich om snel trends te identificeren en zich snel aan te passen aan veranderende operationele omstandigheden. Software die is uitgerust met voorschrijvende analysemogelijkheden werkt uiteindelijk samen met moderne conditiebewakingsapparatuur en deze combinatie ontketent een revolutie in het gebruik van AI/ML bij onderhoudswerkzaamheden.
Er is nu dan ook een nieuwe wedloop ontstaan om die hardware en software te koppelen aan ML- en AI-algoritmen. Bedrijven als Fluke werken aan het combineren van technologieën, zodat deze software trends kan onderkennen, gegevenspatronen kan herkennen en specifieke aanbevelingen kan doen voor het onderhoud van apparatuur.
Digitale SI
De versnelde invoering van digitale meetoplossingen voor industriële toepassingen kan tijd en geld besparen. Tegelijkertijd kan dit een verschuiving mogelijk maken naar voorspellend onderhoud van systemen. Hoewel moderne digitale meetapparatuur doorgaans geen oplossingen van het type ‘installeren en vergeten’ zijn, maakt de toename van digitale meetoplossingen de weg vrij voor verificatietechnologieën die de onderhoudslast voor personeel kunnen verminderen, zonder afbreuk te doen aan nauwkeurigheid of betrouwbaarheid.
‘Digital SI’ (Internationaal stelsel van eenheden), een initiatief dat tot stand is gekomen als onderdeel van de 4.0-revolutie in de sector, heeft betrekking op de totstandbrenging van een wereldwijd systeem om informatie over kalibratiecertificering elektronisch door te geven. Dit initiatief is van cruciaal belang omdat de uitwisseling van gegevens en de gegevens zelf de basis vormen van sterk geautomatiseerde industriële processen. Het systeem garandeert de traceerbaarheid van de metingen van alle uitgevoerde kalibraties en maakt het mogelijk om informatie papierloos uit te wisselen. Dit versnelt de integratie van metingen die kunnen worden uitgevoerd met kritische testapparatuur als onderdeel van geïntegreerde productie-eenheden, waardoor de doelmatigheid van het onderhoud en de slagvaardigheid van de fabriek worden verbeterd.
Fundamentele veranderingen
“De uitdagingen waarmee we in de afgelopen 24 tot 36 maanden te maken hebben gehad, vormt de aanleiding dat bij het hogere management het besef moet groeien dat er fundamentele veranderingen voor de beste manier van onderhoudswerkwijzen moeten worden doorgevoerd om de winstmarges te beschermen”, aldus Paul Feenstra.
“Dit klinkt als muziek in de oren van vooruitstrevende managers in de sector die eerder al voor investeringen hadden gepleit om de doelmatigheid en betrouwbaarheid van systemen te verbeteren. Nu is het tijd om te pleiten voor de invoering van innovatieve technologieën, instrumenten en processen om ervoor te zorgen dat uw bedrijf zijn concurrentievoordeel behoudt en in deze nieuwe omgeving floreert.”
